Каковы нормы браковки канатов грузоподъемных кранов, и как они определяются

Как известно, работа с грузоподъемным оборудованием неотъемлемо связана с некоторой степенью риска и всегда с большой ответственностью. Это и гипотетическая возможность порчи груза по той или иной причине, и выход из строя самой техники, и еще множество других вероятных факторов, оказывающих влияние как на процесс, так и на конечный результат работы. Одним из ключевых элементов, от которых напрямую зависит безопасность работы с грузоподъемным оборудованием, являются канаты, а точнее, их эксплуатационные характеристики. Не случайно требования, предъявляемые к состоянию изделий, строго регламентируются международными стандартами ИСО и разработанным на их основе руководящим документом РД РОСЭК 012-97, где детально прописаны, и подробно освещены нормы и критерии их выбраковки.

От надлежащего состояния канатов во многом зависит безопасность и оборудования, и груза

Основные критерии браковки канатов грузоподъемных кранов

Браковка канатов грузоподъемных кранов осуществляется в зависимости от некоторых факторов, определяемыми установленными Правилами ПБ 10-382-00 и Постановлением Госгортехнадзора РФ в ред. от 21.03.2001 года:

  • от наличия порванных прядей, в том числе у концевых заделок – допускается некоторое количество обрывов проволоки, которое определяется в соответствии с типом грузоподъемной техники;
  • от изменения диаметра изделия вследствие внешнего и внутреннего износа - включая разрушение сердечника, его выдавливание и т.д.;
  • от образования коррозийных процессов – норма определяется в соответствии с характером и площадью поражения;
  • от степени деформации – имеется в виду сильная волнистость, заломленность, перегибы и т.д.;
  • от изменения параметров свивки – этот параметр, в основном, актуален для несущих канатов;
  • от повреждений, которые могут возникнуть по причине воздействия высоких температур или электрического разряда.

Кроме того, для каждого вида изделия и характера груза предусмотрены индивидуальные критерии отбора и браковки. Так, например, для кранов, предназначенных для подъема, перемещения и спуска расплавленных металлов, ядовитых и других опасных веществ, даже одна оборванная стальная стренга или уменьшение диаметра несущего каната на 7% являются серьезным основанием для его замены.

Как проводится освидетельствование канатов грузоподъемных кранов

Как правило, осмотр канатов осуществляется в процессе сервисного обслуживания. Существует несколько вариантов проведения оценки:

  • визуальный осмотр – изъяны определяются взглядом или простыми оптическими средствами;
  • инструментальное исследование – с использованием штангенциркуля, микрометра и др.;
  • практическое наблюдение – метод заключается в наблюдении за объектом при его эксплуатации;
  • дефектоскопия – в данном случае применяются специальные приборы, позволяющие выявить скрытые и внутренние дефекты продукта (магнитоскоп, рентгеновские и ультразвуковые датчики).

Прежде чем подвергать канат осмотру, его необходимо предварительно очистить от загрязнений, остатков масла и следов износа. Затем одним из вышеперечисленных методов устанавливают места обрывов прядей с подсчетом оборванных проволок, и по результатам подсчетов, с достижением норм выбраковки, принимают решение о необходимости замены изделия. Все стадии исследования с предварительными и конечными итогами фиксируются в техническом журнале.

Периодичность проверки канатов грузоподъемных кранов на выявление достижения ими норм браковки

Вне зависимости от вида крана, его назначения и используемых в нем канатов, их контроль должен проводиться ежесменно, через определенное время и намеренно.

Ежесменные исследования на дефекты осуществляются самими крановщиками перед началом работы. Они заключаются в прочтении записей журнала эксплуатации, визуальном осмотре объекта.

Периодические проверки проводятся техниками примерно раз в декаду (если изделие используется редко, то его исследуют непосредственно перед запуском в работу). В этом случае специалистами применяются измерительные инструменты.
При специальном освидетельствовании используют дефектоскопы, позволяющие обнаружить обломы и обрывы отдельных проволок по всей длине предмета, образование коррозии, потерю внутреннего сечения п прочих изъянов. Правила гласят, что повторяемость дефектоскопии составляет 12 месяцев, однако для некоторых видов объектов срок может быть увеличен или уменьшен.